Машина для изготовления блоков Аккая, способная производить блоки в вертикальном положении, с односторонним выходом продукции, имеющая 100%        предотвращение пропуска пара и вакуума.

Данная её характеристика также важна для сертификации давления и минимального требования к техобслуживанию в период использования данной машины. Определённые размеры (размеры блоков) и давление пара, требует использование материалов определённого типа и процедуры сертификации, применяемые для сосудов с высоким давлением. И это должно проверяться со стороны уполномоченного инспектора (TUV-BureuVeritas).

Данные документы предоставляеются заказчику вместе с машиной. Наличие данного документа, освобождает производителя от ответственности за всевозможные аварийные ситуации. 

Задняя стенка машины- стационарного типа, при желании может быть предложена и стенка мобильного типа. 

Внутренние пластины машины изготовлены из нержавеющего материала типа (SSWW), поверхность открытия которого составляет больше 12% го пара. что способствует выполнению

Заполнение Блок Силосов.

Силос, находящийся с задней стороны машины, контролируется с помощью сенсоров уровня. При недостаточном количестве материала, машина не начинает процесс производства. Трубопровод, диаметром 250 мм, протянутый от блока силоса до  инжектора заполенения, прилагается к комплекту. При необходимости, блок силос полностью можно прочищать  с помощью вентилятора и трубопровода, находящемся под силосом. При желании,  силос может быть изготовлен с фильтром, установленным сверху. При этом заполенение производится через данный фильтр и образованная пыль собирается в пластиковом мешке, находящемся под фильтром. 

Вакуумная Установка

Вакуумная установка, обеспечивает равномерное слияние в блоках и сокращению времени процесса производства. Эвакуация воды, накопленной в вакуумной установке осуществляется без помощи насоса, что значительно сокращает расход электроэнергии.

Объём цилиндрообразного ваккумного резервура, составляет 10.000 литров.

Конвертер для непосредственного конденсирования воды/пара имеет объём 1.000 литров.

Конвейер Для Разгрузки Готовой Продукции.

Оснащённая функцией взвешивания, данная установка смонтирована к самой машине под углом 90 °. Готовые блоки продвигаются по нержавеющим поддонам до самого выхода из конвейера. Дальше он взвешивается, и при желании все эти данные могут быть напечатаны на блоках, при помощи струйного принтера.

Подъёмник Для Блоков

Подъёмник, установленный в конце самого конвейера, опускают блоки до уровня трасполлетов. В конце лифта, работающий на гидравлической основе, блоки при помощи транспаллетов перемещаются на хранение. Конвейер разработан для перемещения трёх блоков.

Панель Управления

Основная панель управления оборудована  главный выключателем, используемым при блокеровке.

Имеется блок управления Simens S7 PLC.

Сенсорный экран размером в 10.1 " позволяет наблюдать весь процесс производства в моделированном виде.

Имеет функцию автоматического отслеживания и сохранения производственных рецептов.

С помощью диаграммы поверхностного давления и парообразования, прослеживается правильное течение процесса. Оснащен звуковой и визуальной  системой сигнализации.

Заполнение машины осуществляется через клапан, для заполнения жидкости, установленный сверху. Данный клапан, диаметром 250 мм, позволяет быстрому и однородному заполнению материала с помощью ваккумной установки.

Разница между верхним и нижним уровнем составляет 3%. Этот показатель особенно важен при производстве смешанного типа.

Высокотехнологический процесс, вместе с возможностью контроля предоставляет функцию изменения форм, каждые 15 минут.

Корпус машины, изготовленный из деталей, с мощным гидравлическим дизайном и поверхностной обработкойвключают в себя от 2 до 4 валовых подшипника, в зависимости от размера.

Имеет Высокую

• производительность.
• Корпус имеет шумоизоляционное покрытие.
• Система имеет лёгкий доступ к оборудованию
• При желании сито легко меняется, до размера 6мм гранул.
• Образование минимального количества пыли в переработанном материале.
• Может быть использован вместе с пылесборником (ATM 1500).

Пылесборная Установка

• Камера, одноэтапного пылеотделения.
• Заменяемые сито и щётки.
• Большое пространство в пылеотделяющей камере.
• Минимальное содержание пыли в переработанном материале.

Линия резки

AKKAYA EPS, является легкоиспользуемой системой, с большой ёмкостью, имеющая свойство вибрационной резки, с высокой чувствительностью и при помощи модульной функции  которой, при желании в любой момент можно добавлять дополнительные режущие свойства.

Наряду со специально разработанными подогревающим и режущим свойствами, сушильный блок также оснащён автоматическим контролем скорости. Это свойство имеется только в горизонтальных режущих струнах.

Возможность регулировки вибрирования и её скорости на дальнем расстоянии, позволяет машине не только производить быструю резку, но и при помощи автоматическом контроле скорости, предотвращающем разрыв струн, достигнуть отличное качество поверхности изделия.

Система управления PLC, является системой SIEMENS S7 и оснащена сенсорным экраном размером 15’’. С помощью данного экрана, могут прослеживаться все производственные параметры, при желании готовить отчёт о процессе и с помощью функции Memory Stick, перемещать в другие папки.

Машина автоматически останавливает процесс, при помощи системы разрыва струн. (в 

Загрузка блоков.

Данная установка способствует непрерывной подаче блоков на линию резки. Данная система установлена к линии резки под углом 90 º. Блоки, готовые к резке, погружаются оператором на данный конвейер при помощи форклифтов (погрузчиков). После резки каждого блока, на его место поставляется следующий. Общая высота  погрузки составляет 5 блоков.

Устройство Для Опракидывания Блоков

 Блоки, поступившие с конвейера погрузки, подаются на линию резки при помощи  гидравлической движущейся платформы,  опракидываются и выравниваются по центру стола. После порезки каждого блока,загружается следующий блок. Устройство для загрузки блоков,позволяет их непрерывную резку. Расстояние мужду блоками составляет 35-40см

Поддон Для Сбора Отходов И Предварительная Дробилка

 Отходы, образованные после резки, при помощи устройства вакуумного всасывания, подаются на конвейер, шириной 1400 мм, расположенный на линии резки, и при помощи зубчатой цепи направляется в предварительную дробилку. Отсюда отходы направляются на линию переработки.

Предварительная Дробилка

 Предварительная дробилка предназначена для измельчения боковых, нижних и горизонтальных отходов.При помощи конвейерной ленты установленной в поддоне, обрезки попадают в предварительную дробилку.Предварительная дробилка разработана специально дляотходов линии резки,поэтому бросать в предварительную   дробилку отходы из других машин (например Формовочной) не рекомендуется.

Вибрационная Горизонтальная Резка

 Струны (проволки) выравниваются на линии резки, быстро и желаемой толщиной, при помощи автоматического устройства выравнивания струн. При вибрационной резке, уровень сгорания изделия намного ниже и поверхность изделия заметно ровнее.Струны, выравниваются желаемой толщиной при помощи робота, регулируемым серво двигателем двигателем. Закрепление струн производится при помощи  пневматического сжатого воздуха. Робот, имеет возможность стягивать струны в количестве 62 штук, стягивание которых занимает менее 2-х минут. Высота данной установки около 4-х метров. Робот, при желании стягивает 62 струны промежутком минимум 10 мм, без погрешностей, без какого либо вмешательства со стороны.Данная установка оснащена также автоматическим контролем скорости резки AWP (автоматическаой защитой провода). Блоки, поступающие при помощи конвейера, работающего при помощи цепной установки, разрезаются при максимальной скорости, и при малейшем стягивании струн, установка замедляется и уровновешивает стягивание до определённого показателя. Система оснащен

Блок Автоматического Штабелирования

 Данная система может использовать в машинах с автоматическим стягиванием струн. Данная установка монтруется после конвейера окончательного выпуска продукции. Снабжённая двойным штабелированием, данная установка приводится в действие вместе с системой стягивания струн. Функции укладки данной системы основаны на количстве стянутых струн.

Предвспениватель типа 

BATCH, это установка, принцип работы которой,  состоит в вспенивании  сырья до выбранной плотности и является чувствительным к стабильному изменению плотности.

Бункер дозирования оснащен установкой взвешивания с  контрольным завесом. С помощью чувствительного контроля, достигается вспенивание до строго определённой плотности. Заполнение обеспечивается под действием силы тяжести.

Общая Информация

Нами разработаны механические, полуавтоматизированные и полностью автоматизированные силоса, для хранения и выдержки предварительно вспенянных, а также переработанных материалов EPS и EPP.

Мешки силосов, изготовленные из антистатической синтетической ткани, могут быть размером от 1,5 м ³ до 150 м ³.

Максимально гибкие модульные бункеры и коррозионно-стойкий дизайн, способствует  минимальному расходу электроэнергии при поступлении и выводе материалов.

Преимущества силосов

• Вместимые мешки силоса и гибкий корпус.
• Мешки изготовлены из антистатической ткани.
• Стойкий к коррозии корпус.
• Подготовка   для автоматической системы хранения
• Оцинкованная проводные трубы
• При желании изготавливаются автоматизированные бункеры, с ситемой управления PLC

Основной Корпус

Плотное расположение/ уплотнение является экономически эффективным методом для создания обертывания полиэтиленовой пленкой вокруг пачек листов, что очень удобно в обращении,обеспечения и добавления иных функций.
Пачка листов передвигается в машине и захватывает с собой  определенное количество пленки. В процессе пленку растягивают и вместе с пачкой листов запечатываются. Данный процесс позволяет добиться максимально экономически эффективное использование упаковочного материала.
Простой и надежный процесс работы машины возможен как в ручном, так и в автоматическом режиме.

Мощность

•  4 пакета / мин (пневматическая спайка)
• 8 упаковок / мин (моторизованная спайка)

Процесс Работы

• Эксплуатация станка проста и надежна:
• Листы, готовые к упаковке, подаются с четырёх сторон на растянутую плёнку, далее производится размещение и крепление обёртывачного материала. Окончательный этап упаковки заканчивается спайкой и резкой упаковочной плёнки.

Основной Корпус

Отходы из дробилки в виде дробленной крошки, проходят через пылесборник - это вторичное сырье, затем вторичное сырье, в определенных пропорциях поступает в миксер и смешивается с первичным. Вторичное сырьё может составлять от 5% до 50% от общего. Необходимые пропорции, в процентном соотношении, можно выбрать на экране. Управление процессом можно осуществлять как с электронной панели Блок-формы, так и с электронной панели Миксера.

Миксер смешивает дробленное сырье (вторичное) со свежим вспененным сырьем (первичным).

 Технические Показатели

 •Вместимые мешки силоса и гибкий корпус.

 •Мешки изготовлены из антистатической ткани.

 •Стойкий к коррозии корпус.

 •Подготовка   для автоматической системы хранения

 •Оцинкованная проводные трубы

 •При желании

Дробилка, Шлифовка И Пылесборник EPS-EPP

• Имеет высокую производительность.
• Корпус имеет шумоизоляционное покрытие.
• Система имеет лёгкий доступ к оборудованию
• При желании сито легко меняется, до размера 6мм гранул.
• Образование минимального количества пыли в переработанном материале.
• Может быть использован вместе с пылесборником (ATM 1500).

Пылесборная Установка

• Камера, одноэтапного пылеотделения.
• Заменяемые сито и щётки.
• Большое пространство в пылеотделяющей камере.
• Минимальное содержание пыли в переработанном материале.

После долгих экономических кризисов в Восточной Европе, новые инвестиции пошли из Румынии. С помощью этого, новый завод Аккая завоевал 40% от доли рынка в Румынии. Этот клиент является производителем хорошо известного бренда в Восточной Европе и  продолжает инвестиции вэтом секторе.